Технологія і обладнання переробки та зберігання сільськогосподарської продукції
  • Регистрация
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Рейтинг 0.00 (0 Голоса)

ОСНОВНІ ТЕХНОЛОГІЧНІ ПРОЦЕСИ  ПЕРЕРОБКИ МОЛОКА

Молоко в окремих випадках реалізують в свіжому вигляді. В основному його піддають переробці на спеціалізованих підприємствах.

Приймання молока

Призначення: приймання молока і первинна обробка.

Виконання технологічних операцій: резервування, зважування, очищення, охолоджування.

Кожну партію молока, що поступає на підприємство, необхідно контролювати щодня протягом 40 хвил. після доставки. Приймання і оцінку якості молока починають із зовнішнього огляду тари.

 1 2 3 4 3 5 6 7 3 8

Технологічна схема приймання молока

Рис - Технологічна схема приймання молока.

1 – автомолокоцистерна, 2 – насос, 3 – терези, 4 – ванна молокоприймальна, 5 – фільтр, 6 - охолоджувач, 7 – установка для виробництва крижаної води, 8 – місткість для зберігання.

При цьому наголошують на чистоті, цілісність пломб, правильності наповнення, наявності гумових кілець під кришками фляг або цистерн. Додатково оглядають патрубки цистерн і наявність на них заглушок.

Вирішальною умовою в отриманні точних результатів при оцінці якості молока є правильний відбір проб. Перш за все відбирають проби молока для контролю бактерійної обсемененності (ГОСТ 26809-86), потім — для фізико-хімічних аналізів.

Очищення молока

Для очищення молока від механічних домішок призначені фільтри різних конструкцій (пластинчасті, дискові, циліндрові). Фільтруючий матеріал (марля, ватяні фільтри, лавсанова тканина і ін.) необхідно періодично замінювати. Інакше фільтри стають джерелом обсіменіння молока небажаною сторонньою мікрофлорою. Для потокового виробництва в лінії паралельно монтують 2 фільтри-очищувачі. Коли в одному фільтрі міняють фільтруючу тканину, другий фільтрує молоко.

Найдосконалішим способом очищення молока є використовування сепараторів-молокоочисників. Відцентрове очищення молока здійснюється за рахунок різниці між густиною частинок плазми молока і сторонніх домішок. Сторонні домішки, володіючи більшою густиною, ніж плазма молока, відкидаються до стінки барабана і осідають на ній у вигляді слизу, який містить грязьовий, білковий і бактерійний шар.

Очищення молока проводять звичайно після попереднього підігріву його до температури 35 - 40 °С [10]. В ході відцентрового очищення молока віддаляються найдрібніші частинки забруднень, зокрема частинки бактерійного походження і нетермостійкі коагульовані білкові частинки.

Можливе холодне очищення молока без підігріву, яке ефективне при кислотності молока не вище 18 °Т і зміст загальної кількості мікроорганізмів в 1 мл молока не вищі 500 тис. кліток [13, 14, 15].

Сепарація молока

Сепарація молока - це процес розділення його на вершки і знежирене молоко за допомогою сепаратора-сливковідділителя.

Цільне молоко поступає в барабан сепаратора і розподіляється тонкими шарами між тарілками. В просторі між тарілки жирові кульки як найлегша частина молока відтісняються до осі обертання; знежирене молоко як важча частина молока під дією відцентрової сили переміщається до периферії. Розподіляючись між тарілками у вигляді тонких шарів, молоко переміщається з невеликою швидкістю, що створює сприятливі умови для якнайповнішого відділення жиру за короткий час. Вміст жиру в знежиреному молоці не повинен перевищувати 0,05 %.

Оптимальна температура молока при сепарації 35 - 40 °С. Сепарирование молока при вищих температурах (60 - 80 °С) приводить до вспінювання вершків і знежиреного молока, дроблення жирових кульок, збільшення змісту жиру в знежиреному молоці [13, 14, 15].

Процес холодної сепарації молока характеризується меншими енергетичними витратами. Проте продуктивність сепаратора знижується в 2 - 3 рази.

Гомогенізація молока

Гомогенізація молока (вершків, молочної суміші) - процес дроблення жирових кульок шляхом дії на молоко значних зовнішніх зусиль.

Механізм дроблення жирових кульок пояснюється таким чином. В гомогенізуючому клапані на межі сідла гомогенізатора і клапанної щілини різко змінюється перетин потоку. Під час руху по каналу сідла і клапанної щілини жирова крапля міняє напрям і швидкість руху. Під час переходу через щілину передня частина краплі захоплюється з величезною швидкістю в потік, витягується і відривається від неї. Частина краплі, що в той же час залишилася, продовжує рухатися через перетин і дробитися на дрібні частинки.

Ефективність гомогенізації залежить від багатьох чинників, обумовлених режимами її проведення (температура, тиск), а також властивостями і складом молока (масова частка жиру і сухих речовин, кислотність, в’язкість, густина).

Процес гомогенізації може бути ефективний тільки у тому випадку, коли жир знаходиться в рідкому стані. Тому гомогенізацію слід проводити при температурі не нижче 50—60 °С.

З підвищенням масової частки жиру і сухих речовин продукту температура гомогенізації повинна бути вищою, що обумовлено його підвищеною в’язкістю. Тиск гомогенізації продуктів з підвищеним вмістом жиру і сухих речовин повинен бути нижчим, що обумовлене необхідністю зниження енергетичних витрат і забезпечення стабільності жирової емульсії.

У процесі дроблення жирових кульок при гомогенізації відбувається перерозподіл оболонкової речовини. На побудову оболонок дрібних жирових кульок, що утворилися, додатково витрачаються білки плазми, що приводить до стабілізації високодисперсної жирової емульсії гомогенізуючого молока. В гомогенізуючому молоці середньої жирності вільного жиру майже не утворюється, скупчення дрібних жирових кульок відсутні. При підвищенні масової частки жиру в молоці в результаті гомогенізації можуть виникати скупчення жирових кульок.

У даний час застосовують наступні види гомогенізації: одно - і двухступенчатую, а також роздільну.

При одноступінчатій гомогенізації можуть утворюватися агрегати дрібних жирових кульок, а при двухступенчатой відбуваються руйнування цих агрегатів і подальше діспергировання жирових кульок.

При роздільній гомогенізації обробці піддається не все молоко, а тільки його жирова частина у вигляді вершків 16—20 %-ної жирності. Вершки гомогенізують в два ступені, а потім змішують із знежиреним молоком. Роздільна гомогенізація дозволяє значно понизити енерговитрати.

При гомогенізації наголошується підвищення температури молока на 5—10 °С, що необхідно враховувати при подальших технологічних процесах [11, 12].

Пастеризація

Пастеризація здійснюється при температурах нижче за точку кипіння молока (від 65 до 95 °С). Вибір температурно-тимчасових комбінацій режиму пастеризації залежить від виду продукту і вживаного обладнання, що забезпечує необхідний бактерицидний ефект (не менше 99,98 %), що виробляється, і повинен бути направлений на максимальне збереження первинних властивостей молока, його харчової і біологічної цінності [13, 14, 15].

Цілі пастеризації наступні:

— знищення патогенної мікрофлори, отримання продукту, безпечного для споживача в санітарно-гігієнічному відношенні;

— зниження загальної бактерійної обсемененності, руйнування ферментів сирого молока, що викликають псування пастеризованого молока, зниження його стійкості в зберіганні;

— направлена зміна фізико-хімічних властивостей молока для отримання заданих властивостей готового продукту, зокрема органолептичних властивостей, в’язкості, густини згустку і т. д.

Основним критерієм надійності пастеризації є режим термічної обробки, при якому забезпечується загибель найстійкішого з патогенних мікроорганізмів, — туберкульозної палички (температурний оптимум 65 °С). Непрямим показником ефективності пастеризації є руйнування в молоці ферменту фосфатази, що має температурний оптимум дещо вищий, ніж туберкульозної палички, тому вважають, що, якщо в молоці в результаті пастеризації зруйнована фосфатаза, знищені і хвороботворні патогенні мікроорганізми (зокрема, туберкульозна паличка). Ефективність пастеризації (в %) виражається відношенням кількості знищених кліток до вмісту бактерійних кліток в початковому сирому молоці.

Ефективність знищення в молоці решти мікроорганізмів залежить від режимів пастеризації, а також від первинної обсемененності сирого молока. Чим більше в початковому молоці сапрофітів, тим нижче ефективність пастеризації молока. Ефективність пастеризації молока, що береглося протягом тривалого часу, особливо при підвищених температурах, завжди нижче, ніж свіжого охолодженого, оскільки при зберіганні розвиваються мікроорганізми кишкового походження, стійкіші до температурних дій.

Залишкова мікрофлора молока складається в основному з термофільних стрептококів, мікрококів, стрептококів кишкового походження, спорових паличок.

Оптимальною температурою пастеризації сирого молока, одержаного від благополучних в санітарно-ветеринарному відношенні господарств, є 72 °С з витримкою 15—45 с. При сильному обсіменінні молока сторонньою мікрофлорою режими пастеризації молока піднімають до 75—77 °С з витримкою 15—35 с [13, 14, 15].

У промисловості прийнятий режим 75—76 °С з витримкою 15—20 с, який забезпечує гігієнічну надійність, знищення патогенних і умовно-патогенних мікроорганізмів, збереження харчової і біологічної цінності молока, його захисних чинників [10, 11].

Стерилізація

Стерилізація молока проводиться в цілях отримання безпечного в санітарно-гігієнічному відношенні продукту і забезпечення його тривалого зберігання при температурі навколишнього середовища без зміни якості.

З відомих способів стерилізації (хімічний, механічний, радіоактивний, електричний, тепловий) найнадійнішим і економічно вигідним в промисловості є тепловий.

Суть теплової стерилізації полягає в тепловій обробці молока при температурі вище 100 °С з витримкою в цілях знищення в ньому всіх бактерій і їх спор, інактивації ферментів при мінімальній зміні його смаку, кольору і живильної цінності.

Ефективність стерилізації знаходиться в прямій залежності від температури і тривалості її дії.

У молочній промисловості стерилізація молока і молочних продуктів здійснюється в тарі і в потоці. Стерилізація молочного продукту в тарі може здійснюватися одноступінчатим способом (після розлива в тару і її герметичного закупорювання при 110— 120 °С з витримкою 15—30 хвил) і двухступенчатим (первинно в потоці: спочатку до розлива в тару при 130—150 °С протягом декількох секунд, потім вторинно після розлива продукту в тару і її герметичного закупорювання при 110— 118 °С протягом 10—20 хвил) [13, 14, 15].

Готовий продукт можна берегти і вживати протягом довшого часу – до 100 днів. Для розфасовки і упаковки цього продукту звичайно використовують тару з багатошарового картону і плівки.

Найпрогресивнішою є стерилізація продукту в потоці при ультрависокотемпературному режимі (135—150 °С з витримкою декілька секунд) з подальшою фасовкою його в асептичних умовах в стерильну тару.

Ультрависокотемпературна (УВТ) обробка дозволяє збільшити тривалість зберігання продуктів до 6 місяців. При фасовці молочних продуктів в асептичних умовах застосовують пакети з комбінованого матеріалу, пластмасові пляшки, пакети з полімерного матеріалу, а також металеві банки і скляні пляшки.

Молоко, стерилізоване в потоці при ультрависокотемпературних режимах з короткочасною витримкою, по своїх якісних показниках наближається до пастеризованого молока.

Добавить комментарий


Защитный код
Обновить

По темам:

История Украины

Культурология

Высшая математика

Информатика

Охотоведение

Статистика

География

Военная наука

Английский язык

Генетика

Разное

Технологиеские темы

Украинский язык

Филология

Философия

Химия

Экология

Социология

Физическое воспитание

Растениевосдство

Педагогика

История

Психология

Религиоведение

Плодоводство

Экономические темы

Бухгалтерские темы

Маркетинг

Иностранные языки

Ветеринарная медицина

Технические темы

Землеустройство

Медицинские темы

Творчество

Лесное и парковое хозяйство